模具设计与制造的优化技术资料
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1 模具的模块化设计
缩短设计周期并提高设计质量是缩短整个模具开发周期的关键之一。模块化设计就是利用产品零部件在结构及功能上的相似性，而实现产品的标准化与组合化。大量实践表明，模块化设计能有效减少产品设计时间并提高设计质量。因此本文探索在模具设计中运用模块化设计方法。
模具模块化设计的实施。
1.1 建立模块库
模块库的建立有三个步骤:模块划分、构造特征模型和用户自定义特征的生成。标准零件是模块的特例，存在于模块库中。标准零件的定义只需进行后两步骤。模块划分是模块化设计的第1步。模块划分是否合理，直接影响模块化系统的功能、性能和成本。每一类产品的模块划分都必须经过技术调研并反复论证才能得出划分结果。对于模具而言，功能模块与结构模块是互相包容的。结构模块的在局部范围内可有较大的结构变化，因而它可以包含功能模块;而功能模块的局部结构可能较固定，因而它可以包含结构模块。模块设计完成后，在Pro/E的零件/装配(Part/Assembly)空间中手工建构所需模块的特征模型，运用Pro/E的用户自定义特征功能，定义模块的两项可变参数:可变尺寸与装配关系，形成用户自定义特征(User-Defined Features，UDFs)。生成用户自定义特征文件(以gph为后缀的文件)后按分组技术取名存储，即完成模块库的建立。
1.2 模块库管理系统开发
系统通过两次推理，南昌塑胶模具厂，结构选择推理与模块的自动建模，实现模块的确定。第1次推理得到模块的大致结构，第二次推理最终确定模块的所有参数。通过这种途径实现模块 '可塑性'目标。在结构选择推理中，系统接受用户输入的模块名称、功能参数和结构参数，进行推理，在模块库中求得适用模块的名称。
如果不满意该结果，用户可指定模块名称.在这一步所得到的模块仍是不确定的，南昌精密模具批发，它缺少尺寸参数、精度、材料特征及装配关系的定义。在自动建模推理中，系统利用输人的尺寸参数、精度特征、材料特征与装配关系定义，驱动用户自定义特征模型，动态地、自动地将模块特征模型构造出来并自动装配。自动建模函数运用C语言与Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT开发而成。通过模块的调用可迅速完成模具设计。应用此系统后模具设计周期明显缩短。由于在模块设计时认真考虑了模块的质量，因而对模具的质量起基础保证作用。模块库中存放的是相互独立的UDFs文件，因此本系统具有可扩充性。
2 模具制造过程中的缺陷及防止措施
2.1 锻造加工
高碳、高合金钢，例如Cr12MoV、W18Cr4V等，广泛用于制造模具。但这类钢不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均匀、组织不均匀等缺陷。选用高碳、高合金钢制造模具，必须采用合理的锻造工艺来成形模块毛坯，这样一方面可使钢材达到模块毛坯的尺寸和规格，一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的模具钢导热性较差，加热速度不能太快，且加热要均匀，在锻造温度范围内，应采用合理的锻造比。
2.2 切削加工
模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径，圆弧与直线相接处应光滑。如果模具的切削加工质量较差，就可能在以下3个方面造成模具损，1)由于切削加工不恰当，造成的尖锐转角或圆角半径过小，会导致模具在工作时产生严重的应力集中。2)切削加工后的表面太粗糙，南昌模具厂，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它们既是应力集中点，又是裂纹、疲芳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。3)切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坏在轧制或锻造时产生的脱碳层，就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层，导致耐磨性下降。
23 磨削加工
模具在淬火、回火后一般要进行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由于磨削速度过大、砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响，引起的模具表层局部过热，造成局部显微组织变化，或引起表面软化，硬度降低，或产生较高的残余拉应力等现象，都会降低模具的使用寿命选择适当的磨削工艺参数减少局部发热，磨削后在可能的条件下进行去应力处理，就可有效地防止磨削裂纹的产生。防止磨削过热和磨削裂纹的措施较多，例如:采用切削力强的粗颗粒砂轮或粘结性较差的砂轮，减少模具的磨削进给量;选用合适的冷却剂;磨削加工后250一300℃的回火消除磨削应力等 。
2.4 电火花加工
应用电火花工艺加工模具时，放电区的电流密度很大，产生大量的热，模具被加工区域的温度高达10000℃左右，由于温度高，热影响区的金相组织必将发生变化，模具表层由于高温而发生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固层。在显微镜下可看到，再凝固层呈白亮色，内部有较多显微裂纹。为了延长模具寿命可以采用以下措施:调整电火花加工参数用电解法或机械研磨法研磨电火花加工后的表面，除去异常层中的白亮层，尤其是要除去显微裂纹.在电火花加工后安排一次低温回火，使异常层稳定化，阻止显微裂纹扩展。
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南昌宏盛源精密塑料模具厂专业生产模具，日用品模具，工业产品模具，汽车配件模具.日用品模具规格齐全，工业产品模具货源充足，汽车配件模具价格合理，专业制造大型塑料模具、滴胶塑胶模具、标准塑料模具、非标塑料模具、高精密塑料模具、高难度复杂塑料模具、热流道模具。另外承接模具烂字、咬花、皮纹、亚光、喷砂、精密铣床、磨床、钻床、车床、氩弧焊、电焊等业务，模具质量保证。
塑胶模具产业问题简析及发展建议
. 伴随着加工技术和生产设备的进步，以塑胶材料为生产原料，经过中空成型等不同生产加工工艺处理的热塑性/热固性塑胶产品在生产生活的不同场合的应用越来越广泛，轻工机械，农林交通等不同行业中，塑胶产品都有着广泛应用。 然而，由于塑胶产品属于高分子聚合物，如何处理废弃塑胶产品就成为一个令人挠头的问题。简单的填埋处理，塑胶产品难以分解，还会污染土壤环境。如果进行焚烧处理，在塑胶生产过程中添加的辅料会产生有毒有害气体，污染空气环境。 据了解，再生塑胶行业的出现和发展，有望使塑胶产品污染问题得到解决。近年来，人们对生活环境质量愈加关注，群众环保意识不断增强，加之油价格上涨，推动塑胶原料价格走高，清洁环保的再生塑胶产业得到了良好的发展契机，行业专家介绍，经过技术创新的产品及产业结构调整，我国再生塑胶产业取得了很大的进步，正在向着高质量，多品种，高技术的方向发展。 尽管我国的再生塑胶产业前景看好，但在实际发展过程当中，依旧面临诸多问题。一方面，由于再生塑胶来源较广，其质量参差不齐，批次间性能差别也很大，从而导致再生塑胶质量稳定性比较低;另一方面，再生塑胶所需成本比较高，其价格高出原生塑胶价格。此外，从目前再生塑胶产业的整体情况来看，国内废旧塑胶回收企业仍以中小企业为主，行业集中度比较分散。由于废旧塑胶回收再利用是一个复杂的过程，对于技术的要求也比较高。而我国国内的再生塑胶产业仍以物理回收为主，无疑在某种程度上阻碍了整个产业的发展进程。 专家认为，在国家大力推动循环经济，推行传统工业改革，推进环境友好的可持续发展的大背景下，尽管国内再生塑胶产业还存在种种问题亟待解决，再生塑胶行业的发展前景依然一片光明。国内塑胶行业企业应把握机遇，发展再生塑胶生产项目，推动行业绿色发展。 国内部分塑料模具开始替代进口产品 模具产业属于国民经济当中的基础行业，具体涉及机械、汽车、轻工、电子、化工、冶金、建材等各个行业，应用范围十分广泛。我国工业发展迅速，其中汽车制造、IT制造及医疗器械的发展，让整个模具行业迎来发展的机遇。 近几年来，国内企业持续改进模具工艺技术以及产品，因此，一些塑料模具或注塑件开始在国际上流通，成功跻身一些高端产业的供应链体系，更是替代了一些进口产品，摆脱了对其的依赖性。但不可否认的是，跻身于国际高端市场的只是少数部分。 随着我国模具行业的技术水平提高、产品层次逐步增多，如今一些国际主机行业供应链体系进一步向国内企业倾斜，这将使是一次机遇与挑战。据了解，到2015年，我国市场所需的模具自主配套率将到达85%以上，其中中高端模具的自主配套比率将明显提升。 有专家指出，我国模具行业今后除了要继续提高生产能力，更要着重于内部结构调整和技术发展的水平提高。主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高端模具发展，向进出口结构的改进，汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
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