压铸模具的设计流程
1、按照产品使用的材料类别；产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。
2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面；排溢系统和浇注系统的分析和设计。
3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。
4、抽芯距和力的设计。
5、顶出机构的设计。
6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。
7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。
8、设计完成。
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模具为什么要试模
成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但有时也与模具设计不当有关，杯子模具制作，可能的影响因素包括：模腔数。冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作模具的时候，对模具的设计和模具工艺参数进行分析。
试模结果，操作者通常需要对模具的具体情况进行评估，以免模具在进行修改的过程中增加不必要的成本和时间。评估还包括对机器工艺参数的设定。为了弥补模具设计中的不足，操作者可能会在不知情的情况下进行了不正确的设置。设备的生产运作过程是不正常的，因为生产合格产品所需的参数设置范围非常小，一旦参数设置出现任何微小的偏差，可能会导致最终产品的质量远远超出所允许的误差范围，而由此产生的实际生产成本往往比事先进行模具优化所产生的费用高得多。试模的目的就是要找出优化的工艺参数和模具设计。即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够稳定和不间断的批量生产环境，而不仅是为了获得一个好的样品。这一点非常重要。
试模的基本步骤：设置料桶的温度。初始的料桶温度设置必须依据材料供应商的推荐。不同厂家、不同牌号的相同材料可能具有相当大的差异，挤出模具制作，而材料供应商往往对自己的材料有着相当深入的研究和了解。用户可根据他们的推荐进行基本的设置，然后再根据具体的生产情况进行适当的微调。
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